课程背景：
　　FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具。FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
　　缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到“零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。
　　本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素,同时与防错应用结合起来.
授课对象：
　　总经理、副总经理、生产副总/总监、生产经理等高级生产管理人员及生产班组长；产品及工艺设计，质量、生产管理人员、审核员等

授课方法：
　　知识讲解、案例分析
培训讲师：
　　本课程由北大生产力研究中心高级研究员，长期在世界500强从事质量和技术管理的专家何小勇博士讲授。

课程目标：
本课程帮助学员系统、全面地应用FMEA在产品研发、产品和过程之改善时分析重要因子，优化结果，提高产品和过程健壮性（先天性高免疫能力）。
1）深刻体会FMEA的预防管理作用，进而工作中凡事预防为主。
2）系统掌握FMEA分析方法并能熟练应用FMEA进行产品或过程改善的原因分析与筛选。
3）能应用FMEA分析帮助产品研发设计。
4）与其它工具如防错法、QFD、DOE等共同应用
5）能应用FMEA对安全进行预防管理。
6）能应用FMEA对其它管理流程进行预防管理。
课程大纲：
第一部份：质量是设计出来的，预防出来的
1、日本丰田汽车召回的启示
2、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应
3、质量来源于设计
4、设计来源于预防
5、失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具
第二部份：失效模式影响分析(FMEA)概述
1、 FMEA的定义、起源、分类和时机
1.1 不怕一万，只万一
1.2 FMEA起源于人类航天梦想
1.3 四大FMAE—系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA
1.4 何时需要FMEA
2.0 FMEA团队工作
2.1 谁应该加进团队
2.2 团队形成过程
2.3 团队工作方法
讨论：你的项目团队准备好吗？
3、 确定项目范围
3.1 高级流程图SIPOC
3.2 功能模式方块图
3.3 系统方块图
3.4 关系矩阵图
3.5 示意图
3.6 材料清单
讨论：在哪里研究你的项目？
4、 顾客的定义和要求
4.1 谁是你的顾客
4.2 全面识别顾客的要求
1）QFD正面识别顾客要求
2）FMEA反面识别顾客要求
4.3 顾客要求重要性分类
1）评价产品竞争性，寻找卖点
2）平衡客户需求层次分析
--卡诺模型
--VA/VE （价值分析与价值工程）
4.4客户需求的转换
1）关键顾客需求→产品特性
2）关键产品特性→部件特性
3）关键部件特性→过程特性
4）过程特性→生产特性
4.5 你的顾客满意吗？
现场讨论：1）顾客是谁？ 2）顾客要求是什么？ 3）顾客重点要求？ 4）顾客需求转换
5、FMEA实施步骤
5.1 FMEA准备
5.2 填写FMEA分析表
5.3 计算风险优先数量（RPN）
5.4 采取行动
5.5 重新评估RPN
第三部份：设计失效模式和后果分析DFMEA
1、 DFMEA前期工作
1.1 重新审核项目范围
1.2 重新审核团队构成
1.3 重新审核顾客需求识别是否全面
讨论：你的FMEA准备好了吗？
2、系统图和功能方框图
2.1 系统方框图
2.2 功能方框图
2.3 可靠性方框图
课上练习：画出你的产品上述三个方框图
3.0 常见潜在故障模式分析
3.1 机械类潜在故障模式
3.2 电子类潜在故障模式
3.3 软件类潜在故障模式
3.4 顾客可能误用和滥用潜在故障模式
3.5 以住的顾客投诉记录故障模式
3.6 以往生产和检验记录故障模式
3.7 可靠性结果
课上练习：识别出你的产品常见的潜在故障模式
4.0 潜在故障模式后果及严重性分析
4.1 可能遭受法律的指控和起诉
4.2 对最终用户的影响
4.3 对相关方的影响
4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5 严重性等级
1）参考的DFMEA严重度评分等级
2）评分注意事项
4.6 故障模式分类
课上练习：你的项目严重度评分标准
5.0 潜在的故障原因分析和发生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因
5.2 同可靠性有关的故障潜在原因
1）产品使用早期故障的潜在原因
2）正常使用偶发故障的潜在原因
3）磨损期故障的潜在原因
5.3 潜在的故障的机理分析
5.4 潜在原因发生度
1）参考的DFMEA发生度评分等级
2）评分注意事项
课上练习：你的项目发生度评分标准
6.0 现行预防和控制
6.1 预防性措施
1）基准研究
2）自动化
3）内外标准
4）原理
5）防错法
6.2 检测性手段
1）设计评审
2）设计验证
3）设计试验
4）可靠性研究
6.3 探测度和评分标准
1）参考的DFMEA探测度评分标准
2）评分注意事项
课上练习：你的项目探测度评分标准
7.0 风险系数和措施
7.1 风险应对的优先次序
1）严重度—发生度—探测度
2）紧盯最高级别的严重度
7.2 降低严重度的措施
7.3 降低发生度的措施
7.4 降低探测度的措施
7.5 DFMEA措施的实施和结果评估
8.0 DFMEA文件的更新和完善
8.1 设计验证计划和报告（DVP&R）
第四部份：过程失效模式和后果分析PFMEA
1、 PFMEA前期输入工作
1.1 设计失效模式分析DFMEA
1.2 图纸和设计记录
1.3 过程清单
1.4 C-E矩阵图
1.5 内外顾客投诉
1.6 质量和可靠性历史
讨论：你的PFMEA准备好了吗？
2、过程流程图和过程能力分析
2.1 生产流程图展开
2.2 流程IPO图分析
2.3 流程人、机、料、法、环和测量分析
2.4 过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK
课上练习：画出你的产品制造过程图
3.0 制造过程常见潜在故障模式分析
3.1 操作者常见的潜在故障模式
3.2 设备常见的潜在故障模式
3.3 测试常见的潜在故障模式
3.4 工作方法常见的潜在故障模式
3.5 物料常见的潜在故障模式
3.6 以往生产和检验记录故障模式
3.7 可靠性结果
课上练习：识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式
4.0 潜在故障模式后果及严重性分析
4.1 对最终用户的影响
4.2 对操作者的影响
4.3 对设备的影响
4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5 严重性等级
1）参考的PFMEA严重度评分等级
2）评分注意事项
4.6 故障模式分类
课上练习：你的项目严重度评分标准
5.0 PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因
5.2 准确描述故障潜在的原因
5.3 潜在原因发生度
1）参考的PFMEA发生度评价准则
2）评分注意事项
课上练习：你的项目PFMEA发生度评分标准
6.0 现行预防和控制
6.1 预防性措施
1）消除故障原因
2）消除故障模式
3）降低发生概率
6.2 检测性手段
1）设计评审、验证和试验
2）自动检测
3）防错法
4）目视管理
6.3 探测度和评分标准
1）参考的PFMEA探测度评分标准
2）评分注意事项
课上练习：你的项目PFMEA探测度评分标准
7.0 风险系数和措施
7.1 风险应对的优先次序
1）严重度—发生度—探测度
2）紧盯最高级别的严重度
7.2 降低严重度的措施
7.3 降低发生度的措施
7.4 降低探测度的措施
7.5 PFMEA措施的实施和结果评估
8.0 PFMEA文件的更新和完善
第五部份：设备FMEA实施和应用
1.0 设备FMEA应用特点
2.0 设备结构和功能方框图
3.0 设备FMEA实施过程
4.0 案例讨论和分享
5.0 总结和互动交流
联系方式：
　　联系电话：(010) 63000863
　　传    真：(010) 86301073  
　　联 系 人：周老师  13683306582
　　E-mail: zgqyjypx@126.com
　　网    址：www.ceetc.org.cn中国企业教育培训网
注：我中心可根据企业需求，在不同城市不同时间为企业量身定制课题培训，相关事宜请来电咨询或参考我中心官网培训课程。